6.3启动准备

6.3.1易爆有害物料的预防处理。

6.3.1.1向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。

6.3.1.2罐内抽真空。

6.3.1.3充氮气消除真空为常压。

6.3.1.4在常压下试运行。

6.3.1.5重复该操作一定次数。

6.3.2投料前测试检查

6.3.2.1液压泵站油箱和齿轮箱油位。

6.3.2.2烧结板和底座牢固程度及罐底座与罐体联接紧固程度。

6.3.2.3密封垫和液压装置的密封性能。

6.3.2.4安全开关系统性能。

6.4操作

6.4.1启始状态

6.4.1.1罐底座、手孔、出料阀、人孔、取样阀和接管阀门处于关闭状态，0压开关处于常压状态。

6.4.1.2搅拌桨在罐上位。

6.4.1.3粉尘过滤器在封头接口上。

6.4.2打开进料阀进料（按工厂工艺方法）

6.4.2.1向罐内进料时，搅拌桨处于上位，，必要时可以下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。

6.4.2.2当物料到达工艺规定位置停止进料。

6.4.2.3关闭进料口阀门。

6.4.3加热/冷却（按工艺选用）

6.4.3.1罐体夹套和过滤夹套过滤、清洗、干燥、出料时按不同工艺要求进行加热或冷却。

6.4.3.2机械密封压力及冷却控制。

6.4.3.3干燥通过低速搅拌物料，加速热传递。

6.4.4过滤

6.4.4.1提升搅拌桨在适当位置停止。

6.4.4.2打开滤液出口阀的同时关闭平衡球阀，

6.4.4.3逐步罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，在逐渐减压。

6.4.4.4在发现滤饼漏气（即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。

6.4.5清洗

6.4.5.1清洗液通过旋转喷球或取样口引入罐内。

6.4.5.2罐内清洗：清洗液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，直到滤液经滤饼流出，这时搅拌桨一直停在高位。

6.4.5.3桨化洗涤：罐内减压后洗涤液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行将化洗涤，逐渐缓慢下降搅拌桨并以适当转速进行浆化搅拌。

6.4.5.4清洗完毕后，停止搅拌，并提升搅拌桨到适当位置，再重复进行过滤操作。

6.4.5.5最终洗涤（清洗）罐体、搅拌桨、波纹管后，搅拌桨停在滤饼表面20~30mm处为干燥作准备。

6.4.6干燥

6.4.6.1在真空状态下干燥，这时打开平衡球阀，保证烧结板上下压力平衡。

6.4.6.2打开加热阀门进行加热。

6.4.6.3干燥适当时间后，缓慢下降搅拌桨进行低速搅拌，待物料呈粉状逐渐加速，使物料加速蒸发干燥。（按工厂工艺进行）

6.4.6.4合格后，罐内卸压为零，方可准备出料

6.4.7出料

6.4.7.1关闭夹套热水阀，打开夹套冷却水阀，对物料进行冷却降温至出料温度。

6.4.7.2缓慢下降搅拌桨，以足够搅拌转速搅碎滤饼。

6.4.7.3罐内为常压时方可打开出料阀，依靠处于低位的搅拌桨搅拌出料。（根据流量及物料调整转速，通常为低速）

6.4.8清洗残留物料（根据各厂工艺），但必须在允许范围内进行。